日前，记者从秦川集团了解到，2017年该集团开发的四大系列不同规格的机器人关节减速器，满足了5公斤到800公斤机器人的选配需求，产品实现了机器人本体、弧焊、上下料、码垛、冲压、压铸以及系统集成全覆盖。该机器人关节减速器已获200家国内外企业订单。
据了解，机器人关节减速器被誉为工业4.0的核心技术之一，其在应用方面的高传动精度、高扭转刚性、高过载能力，过定位结构和过盈传动等要求，导致了其研发制造的高门槛特点。秦川集团在“中国制造2025”的引领下，依托五十多年装备制造积累的经验，采用具有国际先进水平的齿轮传动系统设计软件进行受力分析、齿轮修型设计、寿命计算等手段，开发了系列机器人关节减速器。同时，秦川减速器研发先后得到国务院04专项、工信部智能制造专项、国家强基工程等多方面支持，并在2016年获得国家机器人关节减速器团体标准制定权。
近年来，秦川集团在分析减速器结构特点及最终的性能要求的基础上，抓关键、攻难点，充分发挥精密机床和齿轮传动研发、制造优势，针对摆线轮、针齿壳、偏心轴、行星架和行星齿轮五种关键零件，并针对关键零件的关键工艺研发出了专用工艺装备。为了稳定工艺、提高效率、扩大产能、抢占机器人减速器市场，培养秦川集团的智能制造能力，2015年，秦川集团启动了与德国工业4.0的主要倡导者之一——博世力士乐在 BX5+1生产线智能化项目上的合作。同时，从机器人减速器的实用要求出发，秦川集团还自主设计、制造了机器人减速器产品试验台，用于测试产品的传动精度、回差、效率、温升、振动、噪声、扭转刚度、寿命等主要指标。通过实验室测试及部分客户的挂机实验，回转精度、刚度等性能指标已完全满足设计要求，并得到用户认可。
据悉，目前秦川集团已形成了月产1000台机器人关节减速器的生产能力，成为国内产品系列最全的机器人减速器生产厂商。
本报记者孙海涛